ЗАО "Связь инжиниринг" осуществляет полный комплекс услуг по порошковой окраске металлических изделий.

К покраске принимаются изделия и конструкции из алюминия, стали, оцинкованной стали.

Профессиональное оборудование порошковой камеры нашей компании позволяет обеспечивать сложные условия покраски:

  • нанесение высококачественного покрытия на изделия сложной конфигурации;
  • возможность повторной окраски;
  • равномерное нанесение порошкового материала.

Камера покраски порошковой краской

Камера покраски порошковой краской

Камера покраски порошковой краской

Камеры порошковой окраски (Ideal Line и Wagner)
Максимальные габариты окрашиваемых деталей 2000х1200х800мм.
Грузоподъемность конвейера: 50 кг/п.м.
Возможно многоцветное нанесение надписей трафаретной печатью.

Основные преимущества технологии порошковой окраски

  • Прочность и долговечность покрытия.
  • Устойчивость покрытия к воздействию химикатов, бензина, солей.
  • Устойчивость покрытия к УФ облучению.
  • Устойчивость к абразивному истиранию.
  • Стойкость к температурным перепадам (от - 60°С до + 150°С).
  • Прекрасные термоизоляционные свойства.
  • Высокое качество декоративного покрытия даже при нанесении одного слоя краски, позволяющее скрыть практически любые дефекты поверхности.
  • Отсутствие подтеков при нанесении толстых слоев покрытия.

Этапы порошковой покраски

Технологический процесс порошковой окраски включает в себя три основных этапа:

  • Предварительная подготовка поверхностей изделия к окраске (промывка, химическая обработка, очистка, сушка). Поверхность изделия должна быть зачищена от сварочного шлама, не должна иметь дефектов, а горячекатаный металл должен быть очищен от окалин. Обезжиривание металла.
  • Непосредственно сама окраска в порошковой камере. Используется обычная электростатическая коронная зарядка, т.е. прохождение порошка через электростатическое поле высокого напряжения.
    Высокое напряжение (40 ~ 100 кВ) вызывает ионизацию воздуха, проходящего через пистолет.
    В процессе прохождения порошка через ионизированный воздух свободные ионы закрепляются на определенном количестве порошкообразных частиц, придавая им отрицательный заряд.
    Затем сухие порошковые частицы, которые приобрели электрический заряд, распыляются на окрашиваемую поверхность (электрически нейтральную).
    Заряженный порошок и нейтральная окрашиваемая поверхность создают электростатическое поле, которое притягивает сухие частицы краски к поверхности.
    Попадая на окрашиваемую поверхность, порошковое покрытие сохраняет свой заряд, который удерживает порошок на поверхности.
  • Оплавление покрасочного материала в конвективной печи проходного типа.
    После напыления, изделие помещается в специальную печь, где частицы краски тают и впитываются поверхностью, постепенно теряя свой заряд.

Порошковая окраска

Порошковая окраска производится в камере электростатического напыления. Профессиональное оборудование порошковой камеры позволяет обеспечивать сложные условия покраски:

  • нанесение высококачественного покрытия на изделия сложной конфигурации;
  • возможность повторной окраски;
  • равномерное нанесение порошкового материала;

При порошковой окраске используются порошковые краски ведущих производителей.
Это позволяет получать покрытия, характеризующиеся высокими физико–механическими свойствами (прочность, адгезия, эластичность, свето и атмосферостойкость) и широким выбором цветов по палитре RAL, а также различные эффекты.

Возможна также окраска порошковыми красками, обладающими повышенной химической (бензо-, масло, кислото- и щелочестойкостью), морозо (до - 60°С) и термостойкостью (до + 600°С) и "антивандальными" красками.

Все используемые порошковые краски сертифицированы и имеют гигиенические заключения о соответствии санитарным нормам и правилам.

Технические параметры порошковой камеры

  • Производительность цеха: 400 ~ 450 м2/сутки.
  • Максимальный габарит окрашиваемого изделия: 3200х1200х500 мм.
  • Максимальный вес одного изделия: 200 кг.

Более подробную информацию и цены на услуги порошковой окраски металлических изделий можно узнать у менеджеров ЗАО "Связь инжиниринг" по телефону +7 (495) 544-21-90 #01386.